摘要: |
随着国内外现代汽车工业的发展和汽车的各种功能和性能的不断完善,汽车制造中的轻量化、节能降耗、降低排放污染已成为未来汽车发展的三项主要战略性课题。无论汽车将选用何种动力驱动,其车身结构的轻量化始终是一个关键技术环节。本课题就汽车车身轻量化问题,对在汽车车身上使用越来越多的新材料-铝合金板和高强钢板在制造中的点焊工艺进行了应用研究。
本课题选用北京奔驰-戴姆勒·克莱斯勒汽车有限公司(以下简称北京奔驰公司)提供的铝合金材料及马氏体高强薄钢板,选用与奔驰一线生产相同及同类的设备,进行点焊试验,焊点的金相分析,通过调整不同的焊接规范,找出其工艺与焊点性能优化的规律,为国内汽车制造业发展作一点基础工作。
本课题研究在工程应用方面的创新性在于:目前国内汽车工业在车身结构件当中使用的铝合金零件及马氏体高强钢件非常少,尤其在自主品牌的轿车车身上。北京奔驰公司的铝合金材料零件也仅限于单独的几种外敷盖件,如北京奔驰公司生产的奔驰E级车及克莱斯勒300C车身的发动机盖总成和行李箱盖总成,在车身身结构件方面,奔驰E级车及C级车上仅有一两个铝合金零件采用压铆工艺,而不是国外已采用的铝合金焊接工艺;沈阳宝马车上有全铝前端总成,是在德国焊接好后,以KD形式运到沈阳来生产的,所以,研究铝合金汽车车身零件的点焊工艺对将来国内全铝车身等的开发具有十分重要的意义;对马氏体高强钢的研究是基于在北京公司奔驰C级车上已经有部分加强板使用了德国阿塞勒公司的Usibor1500马氏体高强钢板,在国外较大的钢铁企业已经能够批量生产马氏体钢板并且提供给汽车厂,而国内钢铁企业的马氏体钢研究依然处于实验室开发试制阶段,因此马氏体高强钢板的点焊研究对国内汽车研发也同样具有重要意义。 |