摘要: |
为了快速响应市场需求,提高生产线柔性,轿车总装配阶段普遍采用多品种共线生产。在这种生产模式下,装配线均衡问题成为降低劳动力成本、优化生产的关键环节。如何解决这一问题,使生产过程在“一个流”的状态下运行,成为很多装配型制造业企业关注的问题。
轿车总装配线具有多种车型共线生产、机运线匀速传送、交叉型布置工位作业范围、作业元素顺序约束呈直线型等特点,根据这些特点以节拍时间最小为目标函数,以顺序约束、位置约束、饱和度约束和工位跨度约束为约束条件建立数学模型。同时,为了降低求解过程的计算复杂程度,将节拍时间最小转化为最小化各工位时间与理想节拍时间差距作为求解模型目标函数,将位置约束细分为左右位置约束和固定工位约束来处理位置约束中的不同优先级别,将饱和度约束转化为易于衡量的工位作业时间下限约束,将工位跨度约束转化为各个车型在某一工位的作业时间上限约束,将车型投产顺序进行平准化排序后,运用改进后的Thomopoulos启发式平衡搜寻法对模型求解。
接下来以上海通用汽车东岳生产基地内饰—工段为例进行建模和求解,结果显示均衡后整体平衡率由83%提高到94%,工位间平滑指数由6.1降低到0.9,表明装配线的一致性和节奏性较均衡前均有明显改善,在企业现有的条件下实现了提高效率和降低成本的目标。
最后,关于进一步工作的方向进行了简要的讨论。
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