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基于整车的自卸车举升机构优化设计平台开发
| 论文题名： | 基于整车的自卸车举升机构优化设计平台开发 |
| 关键词： | 自卸车;举升机构;优化设计;软件开发平台;动态仿真 |
| 摘要： | 本文以企业的实际需求为出发点，以基于整车的自卸车举升机构优化设计平台为研究对象，对优化设计平台开发全过程进行了研究。此平台开发改善了企业对液压举升机构的设计手段和方法，以快速、高效、保质、保量完成液压举升机构的优化设计，在ADAMS软件中二次开发建立起国内六种常见举升机构优化设计平台，解决了六种举升机构各铰接点布置问题。 论文首先综合论述了国内外对自卸车举升机构方面的研究现状，结合项目需要，以软件开发流程为总线，对企业需求进行了全面分析，明确了优化设计平台的设计需求、功能需求、理论需求和其它需求，设计了该优化平台的功能级数据流图并对其进一步细化，同时对优化设计平台运行过程中的数据流向进行了详细研究。随后从全局高度出发，对优化设计平台总体设计过程进行详细研究，在总体设计中首先确定了平台开发方式，然后设计了平台体系结构，基本功能结构以及对各功能模块作用进行具体分析并确定优化设计平台的运行流程。 基于整车的自卸车举升机构优化设计平台开发研究，须有整车的参数化模型和举升机构优化的数学模型。为此论文分别对自卸车底盘和举升机构(包括货厢)参数化展开详细的研究，在举升机构优化数学模型中确定了各优化设计变量、约束条件和优化目标。 随后，论文对设计平台的具体实现进行了研究，对平台进行详细的菜单、对话框和各功能模块的设计并编写有关实现自动建模和仿真控制的程序来满足用户的某些特定要求。同时通过对完成平台进行测试，结果运行稳定，能快速完成设计作业。论文最后利用所开发的平台对典型自卸车辆仿真分析和优化设计得出：通过比较整车模型在静力学和动态仿真中油缸推力曲线变化，举升机构在正常举升情况下，动态仿真的油缸推力最大值比静力学仿真所得的油缸推力最大值大10％-15％。平台同时对举升机构进行两种优化设计，当对举升机构中各铰接点直接进行优化设计时，优化后油缸最大推力比优化前降低了20.68％，当考虑不改变三角板形状时，优化后油缸最大推力比优化前降低了12.41％。 本文的研究不仅为自卸车举升机构优化设计提供了先进的工具，解决了企业的迫切需要，同时也可为同类问题研究提供良好借鉴。 |
| 作者： | 朱品昌 |
| 专业： | 车辆工程 |
| 导师： | 马力 |
| 授予学位： | 硕士 |
| 授予学位单位： | 武汉理工大学 |
| 学位年度： | 2008 |
| 正文语种： | 中文 |
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