摘要: |
传动轴作为汽车工业的重要零部件,在汽车产业中占据了重要的位置。传动轴的制造工艺和加工质量体现了我国汽车零部件的生产能力。加快传动轴的设备研制和技术改造对改变我国零部件的生产现状有重要意义。
传动轴的种类很多,本专机主要是针对P131传动轴。专机将万向十字节、轴管和套管叉三部分准确定位和夹紧,压入成一体后实施点焊。要求该专机定位准确,自动压装点焊后满足传动轴的精度要求和自动检测。
本课题依托上海纳铁福传动轴有限公司,为研究的实验提供的条件。依据上海大学上海机电一体工程有限公司2004年研制的传动轴压入点焊专机为基本原型。
在此基础上本课题主要做以下几方面工作:(1)根据用户单位提出的传动轴精度要求,对专机各主要部分的精度进行分配,并为用户单位制定合理的工艺参数提供依据。
(2)分析原设备头架组件和尾架组件中定位夹具的不足,根据各自零件的特点,对定位方案进行比较后选取合理的定位方案,并进行夹具结构改进设计。
(3)增加设备头架和尾架相位角的在线监测装置,对传动轴的质量和加工效率起到了积极作用。
(4)对机床夹具的定位精度和机床的整体精度进行了分析和计算,得到了对机床精度影响的因素。
(5)采用PRO/E对零件进行3D建模虚拟装配和ANSYS仿真受力变形,对重要结构进行优化。
(6)设计结构合理精度符合要求的标准样件,为机床的调整和精度控制提供有力手段。 |