摘要: |
随着全球经济一体化进程的加速,汽车制造行业面临着日益激烈的国际竞争,企业开始更多地关注如何极速的响应市场变化,并通过不断提高的服务满足客户需求。而传统生产现场管理如同黑箱作业,对实时产出率、在线良率波动、工艺过程稳定性和产品质量追溯等生产现场信息缺乏有效的监控工具,问题只能在事后补救,这已无法满足今天复杂多变的竞争需要。因此如何将黑箱作业透明化,找出影响产品品质和制造成本的问题,提高计划的实时性和灵活性,同时又能改善生产线的运行效率已成为每个企业所关心的问题。发动机工厂需要对企业、工厂以及地区内的一些关键绩效指标KPI进行实时的监控与管理,对出现的异常情况及时处理,以及快速准确地判断故障原因,降低制造成本。同时,他们也需要把客户的变化信息及时在整条供应链上传递并保证最终响应需求。这些都要求汽车零配件厂商能够优化产能,并对生产一线的状况保持可视化,同时将数据与ERP和供应链系统整合,保证物料流和信息流在企业内外顺畅地运行。
为了满足动态变化的客户需求并按时交货,公司业务层必须与生产过程同步。这就意味着要有效组织和协调管理诸如物料、设备以及人员等所有制造资源。此外,提供关于生产事件、设备绩效及停机时间、KPI计算的实时数据对于进行正确决策是十分关键的。相关报表可手动生成,而创建一个能真实反映生产状况的报表,就必须实现不问断的采集、存储和提交生产数据。所有这些有价值的数据将用于产品族系跟踪,生产运作,资源利用(设备停机)、库存管理、物料配送。
以上的这些都引发了工厂对MES制造执行系统的迫切需求。本文根据东风本田发动机有限公司对MES系统的需求,参考了现有的软硬件技术条件,调研了相关的学术文献,针对发动机工厂具体的生产过程,运用C/S体系架构设计并实施了一套现场设备监控系统。应用WINCC组态软件与SQL SERVER数据库,通过架设的无线以太网通讯链路,实现了对现场信息的采集、处理、存储、分析以及历史记录查阅等功能,较好地满足了系统需求。
通过本文的设计与实践,为发动机工厂MES系统的设计与应用提高了一整套建设方案,同时对其他行业的应用也具有相当的借鉴意义。 |