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原文传递基于高升力控制系统翼尖刹车装置的模型标定系统及方法

专利名称：	基于高升力控制系统翼尖刹车装置的模型标定系统及方法
摘要：	本发明涉及一种高升力控制系统翼尖刹车装置的模型标定系统及方法，包括试验设计模块、翼尖制动器实物、硬件在环仿真器、实验测量标定模块和翼尖制动器模型。试验设计模块将试验工况传输给翼尖制动器实物，硬件在环仿真器和实验测量标定模块。实验测量标定模块对比翼尖制动器实物、翼尖制动器模型动态特性信息之间的差异，通过硬件在环仿真器控制翼尖制动器模型参数调整，直至翼尖制动器模型达到工况的精度需求。能够保证模型标定的置信度，同时能够有效减少试验工况及人为失误，从而有效减小实物验证次数，缩短高升力控制系统翼尖刹车装置研发周期和成本。
专利类型：	发明专利
国家地区组织代码：	陕西;61
申请人：	西北工业大学
发明人：	段晓军;孙军帅;张辉辉
专利状态：	有效
申请日期：	2019-01-31T00:00:00+0800
发布日期：	2019-05-10T00:00:00+0800
申请号：	CN201910097549.X
公开号：	CN109733642A
代理机构：	西北工业大学专利中心
代理人：	刘新琼
分类号：	B64F5/60(2017.01);B;B64;B64F;B64F5
申请人地址：	710072 陕西省西安市友谊西路127号
主权项：	1.一种基于高升力控制系统翼尖刹车装置的模型标定系统，其特征在于包括试验设计模块(1)、翼尖制动器实物(2)、翼尖制动控制器(3)、硬件在环仿真器(4)、实验测量标定模块(5)、可变负载模型(6)、翼尖制动器模型(7)和可变负载实物(8)；试验设计模块(1)与翼尖制动器实物(2)、翼尖制动控制器(3)、硬件在环仿真器(4)、实验测量标定模块(5)、可变负载实物(8)连接，根据输入的影响因素和水平，生成多种试验工况，按照工况顺序将参数输入给翼尖制动器实物(2)、翼尖制动控制器(3)、硬件在环仿真器(4)、可变负载实物(8)，并将实验测量标定模块(5)的模型标定反馈结果记录，动态修正试验工况；翼尖制动器实物(2)与翼尖制动控制器(3)、硬件在环仿真器(4)、可变负载实物(8)和试验设计模块(1)连接，根据翼尖制动控制器(3)输出的激励，对可变负载实物(8)进行制动或解除制动，将输出结果数据反馈给硬件在环仿真器(4)；翼尖制动控制器(3)与试验设计模块(1)、翼尖制动器实物(2)、硬件在环仿真器(4)连接，根据试验设计模块(1)在各种工况的输出参数，生成制动和解除制动的指令或动作，控制翼尖制动器实物(2)进行制动和制动解除，并将生成制动和解除制动的指令或动作以信号形式反馈给硬件在环仿真器(4)；硬件在环仿真器(4)与试验设计模块(1)、翼尖制动器实物(2)、翼尖制动控制器(3)、实验测量标定模块(5)、可变负载模型(6)、翼尖制动器模型(7)、可变负载实物(8)连接，将翼尖制动控制器(3)反馈的信号转换成翼尖制动器模型(7)的激励，将可变负载实物(8)反馈的信号转换成的可变负载模型(6)的激励，控制变负载实物(8)的转速和扭矩，通过实验测量模块(5)的输入实时控制翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)反馈的位置、力矩；实验测量标定模块(5)与试验设计模块(1)、硬件在环仿真器(4)连接，根据硬件在环仿真器(4)传递的数据比较翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)之间的差异，并生成翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)的动态特性相关参数的调整信号，输出给硬件在环仿真器(4)及试验设计模块(1)；可变负载模型(6)与硬件在环仿真器(4)、翼尖制动器模型(7)连接，根据硬件在环仿真器(4)的输入控制向翼尖制动器模型(7)上施加的虚拟力矩和转速；翼尖制动器模型(7)与硬件在环仿真器(4)、可变负载模型(6)连接，根据硬件在环仿真器(4)的输入对可变负载模型(6)制动和解除制动；可变负载实物(8)与硬件在环仿真器(4)、翼尖制动器实物(2)连接，根据硬件在环仿真器(4)的输入控制向翼尖制动器实物(2)上施加的虚拟力矩和转速。 2.一种权利要求1所述的基于高升力控制系统翼尖刹车装置的模型标定系统实现的标定方法，其特征在于步骤如下：步骤1：向试验设计模块(1)输入对翼尖制动器实物(2)的影响因素和水平，采用试验设计方法生成多种试验工况及对应的工况顺序，所述的试验工况包括分别与翼尖制动器实物(2)、翼尖制动控制器(3)、硬件在环仿真器(4)、可变负载实物(8)对应的参数；步骤2：试验设计模块(1)按照试验工况1向可变负载实物(8)输入参数初值，向硬件在环仿真器(4)输入变负载实物(8)的目标转速和扭矩；可变负载实物(8)根据输入参数初值运行，同时将扭矩和转速反馈给硬件在环仿真器(4)，硬件在环仿真器(4)比较反馈值和目标值，将两者的差值调整在误差允许范围内；硬件在环仿真器(4)将可变负载实物(8)反馈的信号转换成的可变负载模型(6)的激励，使可变负载模型(6)达到目标转速和扭矩的误差允许范围内；步骤3：试验设计模块(1)按照试验工况1向翼尖制动控制器(3)输入参数初值，向硬件在环仿真器(4)输入翼尖制动控制器(3)的响应时间和动态特性；翼尖制动控制器(3)根据输入参数初值运行，同时将响应时间和动态特性信息反馈给向硬件在环仿真器(4)，硬件在环仿真器(4)比较反馈值和目标值，将两者的差值调整在误差允许范围内；步骤4：试验设计模块(1)按照试验工况1向翼尖制动器实物(2)输入参数初值，向硬件在环仿真器(4)输入翼尖制动器实物(2)的目标动态特性，翼尖制动器实物(2)在输入参数和翼尖制动控制器(3)的触发下运行，同时将动态特性信息反馈给向硬件在环仿真器(4)，硬件在环仿真器(4)比较反馈值和目标值，将两者的差值调整在误差允许范围内；硬件在环仿真器(4)将翼尖制动器实物(2)的动态特性信息传递给翼尖制动器模型(7)，翼尖制动器模型(7)在输入动态特性信息运行，同时翼尖制动器模型(7)将动态特性信息反馈给硬件在环仿真器(4)；步骤5：硬件在环仿真器(4)将翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)反馈的动态特性信息传递给实验测量标定模块(5)，实验测量标定模块(5)对比翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)动态特性信息之间的差异，并生成翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)的动态特性相关参数的调整信号，输出给硬件在环仿真器(4)；硬件在环仿真器(4)根据动态调整信号分别调整翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)相关参数，直至实验测量标定模块(5)对比翼尖制动器实物(2)、翼尖制动器模型(7)动态特性信息之间的差异达到工况1的精度需求，将精度数据传递试验设计模块(1)，试验设计模块(1)将精度与工况对应记录；步骤6：依次根据工况顺序重复步骤2～步骤5，直至所有试验工况模型标定完成。 3.根据权利要求2所述的标定方法，其特征在于步骤2～4中差值调整方法采用PID或自适应。
所属类别：	发明专利